特斯拉上海超級工廠45秒就可以下線一臺車，小米76秒就能下線一臺車，在新能源行業(yè)高速發(fā)展的背后，整車企業(yè)“超級工廠”的生產(chǎn)效率已進(jìn)入到讀秒階段，而扁線電感生產(chǎn)的自動化程度卻成為制約行業(yè)發(fā)展的瓶頸。
本文采訪了深圳市星特科技股份有限公司（下稱“星特科技”）銷售總監(jiān)曹永成，一家專注于磁性元件自動化，并在近幾年取得快速增長的自動化設(shè)備企業(yè)，為我們解讀新能源扁線電感自動化難點(diǎn)，以及最新的自動化解決方案。
自動化率僅30% 扁線電感自動化到底難在哪
據(jù)《磁性元件與電源》統(tǒng)計(jì)的數(shù)據(jù)顯示，經(jīng)過10余年的發(fā)展，磁性元件行業(yè)自動化水平已取得突飛猛進(jìn)的發(fā)展，超過90%企業(yè)實(shí)現(xiàn)了分段式自動化。
但具體到新能源領(lǐng)域使用的扁線電感，自動化率只有30%左右，僅整機(jī)企業(yè)和磁性元件頭部企業(yè)采用了全自動化產(chǎn)線，大部分扁線電感企業(yè)仍依賴人工或者人工+半自動化模式。
曹永成告訴《磁性元件與電源》，“目前超過70%的扁線電感企業(yè)生產(chǎn)線仍依賴人工或者人工+半自動化模式，效率低、成本高、品質(zhì)不穩(wěn)定。”
這一結(jié)果是多方面原因?qū)е碌模?/FONT>
一是扁線電感全自動化產(chǎn)線投入成本高。據(jù)曹永成介紹，根據(jù)扁線電感工藝復(fù)雜程度、UPH值要求不同，一條40米的扁線電感全自動化產(chǎn)線設(shè)備成本在70-400萬之間，比消費(fèi)類磁性元件全自動化產(chǎn)線成本高出3倍以上。高昂的成本把大部分中小型扁線電感企業(yè)攔在自動化門檻外。
二是回本周期長。以年產(chǎn)100萬只推算，40米扁線電感全自動產(chǎn)線回本周期為2-3年。但當(dāng)下新能源領(lǐng)域產(chǎn)品迭代速度越來越快，超過2年壽命的訂單占比不高。
三是技術(shù)難度高。新能源類磁性元件以定制化產(chǎn)品為主，尤其是圈數(shù)較多、線徑較粗(1.5、2.0、2.5mm)、銅線長超10米的扁線產(chǎn)品，對自動化設(shè)備廠商技術(shù)實(shí)力要求高。
曹永成提到，正是由于扁線電感全自動產(chǎn)線成本高昂、回本周期長，導(dǎo)致大部分扁線電感企業(yè)目前仍處于觀望狀態(tài)。
提效2.5倍 扁線電感全自動產(chǎn)線降本增效顯著
為了解決新能源扁線電感自動化難題，星特科技2023年初便開始著手研發(fā)，經(jīng)過2年技術(shù)攻關(guān)，推出革命性的扁線電感全自動化產(chǎn)線，實(shí)現(xiàn)了繞線、剝漆、焊錫、組裝、貼膠、點(diǎn)膠、檢測、打標(biāo)等全工序自動化生產(chǎn)，一舉破解多個行業(yè)痛點(diǎn)。
效率提升2.5倍。以每天10小時(shí)工作時(shí)間為例，手工產(chǎn)線日產(chǎn)量約2000只。而全自動化產(chǎn)線復(fù)雜工藝電感產(chǎn)品日產(chǎn)量3000-5000只，工藝簡單的電感產(chǎn)品，效率提升更高。
曹永成還提到一個案例：我們給一家韓國客戶設(shè)計(jì)的扁線電感全自動生產(chǎn)線（扁線繞線機(jī)*2+剝漆+焊錫+裝板+測試），日產(chǎn)能達(dá)4萬只，僅4個月即可收回產(chǎn)線投資成本。
人力成本銳減90%。以40米產(chǎn)線為例（UPH值200），傳統(tǒng)手工產(chǎn)線需要30-40名工人，而星特科技扁線電感全自動產(chǎn)線僅需3人巡線。“而且這3人基本是不用干活的，僅需設(shè)備巡檢與抽檢即可。”曹永成如此說道。
精準(zhǔn)控制節(jié)省35cm銅線。傳統(tǒng)手工繞線一般需要預(yù)留50cm線頭線尾以便工人操作，而全自動化扁線電感產(chǎn)線線頭線尾只需分別預(yù)留35cm、30cm即可，單顆電感產(chǎn)品節(jié)省35cm銅線，可為企業(yè)創(chuàng)造0.2-0.3元凈利潤。
90%產(chǎn)品通用。由于新能源扁線電感以定制化產(chǎn)品為主，兼容性難題始終難以攻克。星特科技通過模塊化設(shè)計(jì)，實(shí)現(xiàn)90%產(chǎn)品通用，只需更換模塊、治具和調(diào)整程序，即可完成產(chǎn)線的切換。
以星特科技為英飛源某款電感產(chǎn)品開發(fā)的自動化產(chǎn)線為例，只需根據(jù)上文所述進(jìn)行微調(diào)，即可完成10款電感產(chǎn)品的產(chǎn)線切換。
扁線電感自動化產(chǎn)線
細(xì)節(jié)魔鬼：一顆螺絲撬動億級訂單
因?yàn)樯婕暗饺松戆踩囕d扁線電感對可靠性和一致性有著極為嚴(yán)苛的要求，全自動化生產(chǎn)已成為不可阻擋的趨勢。
此前，一家德國知名品牌企業(yè)曾接到一個訂單，客戶明確要求不得使用手工生產(chǎn)。
當(dāng)星特科技的扁線電感全自動化產(chǎn)線投入使用后，卻出現(xiàn)了一個意想不到的細(xì)節(jié)：在整機(jī)廠的審廠過程中，工作人員發(fā)現(xiàn)了一些涂有黃色油漆的螺絲。這些黃色油漆正是星特科技設(shè)備出廠前的質(zhì)檢痕跡，只有通過驗(yàn)證的產(chǎn)品和配件才會被涂上這種標(biāo)記。
整機(jī)廠得知后，對這家企業(yè)以及星特科技的工匠精神表達(dá)了高度贊揚(yáng)。
整機(jī)廠得知這一情況后，對這家企業(yè)以及星特科技的工匠精神表達(dá)了高度贊揚(yáng)。正是這一細(xì)節(jié)，讓該企業(yè)這款電感產(chǎn)品的訂單金額一路飆升：從2023年的3000萬元，到2024年的6000萬元，預(yù)計(jì)2025年將突破1億元，且未來3-5年還將進(jìn)一步擴(kuò)大。
一顆涂抹黃色油漆的螺絲，看似微不足道，卻成為撬動億級訂單的支點(diǎn)。其背后傳遞的極致品控理念和可追溯的工匠精神，瞬間贏得了最高級別的信任。
結(jié)語
當(dāng)整車制造邁入“秒級”時(shí)代，電感器生產(chǎn)的效率瓶頸正被星特科技這樣的破局者打破。從行業(yè)普遍30%的自動化困境，到實(shí)現(xiàn)繞線、剝漆、焊錫至裝盤的全流程無人化；從動輒30人擠滿的40米產(chǎn)線，到僅需3人巡線的“無人工廠”，星特科技的扁線電感全自動產(chǎn)線，不僅是一場效率的躍遷，更是一次制造邏輯的重構(gòu)。它用事實(shí)證明了：新能源電感制造的自動化，絕非遙不可及的奢望。 |
